– Ahora que tus piezas están impresas, ¿cómo las separas de la placa base?
La tecnología de fabricación está cambiando a un ritmo tan rápido que es difícil imaginar lo que vendrá después o, mejor aún, lo que ya está aquí y está creciendo a un ritmo acelerado.
Ahora tenemos piezas y componentes impresos en 3D que varían en forma, tamaño y composición del material. Una cosa que todos tienen en común es la necesidad de quitarlos o separarlos de la placa base en la que están impresos. El corte con sierra cinta es una de las dos opciones. El otro es el corte por hilo de electroerosión, que puede ser un proceso muy lento y costoso a la hora de separar estas piezas.
Varios fabricantes de máquinas de sierra de cinta ya producen máquinas diseñadas específicamente para piezas impresas en 3D con sistemas avanzados de sujeción de placas y tolerancias más estrictas que permiten una mayor precisión tanto en la rectitud como en los requisitos de acabado superficial. Un corte preciso es imprescindible para mantener la mínima pérdida de material y la precisión dimensional de las piezas. Wikus encontró recientemente soluciones y ahorros de costos para varias aplicaciones cortando varios materiales impresos en 3D como Inconel 718 con valores de dureza de 43 HRC usando nuestros productos de carburo DUROSET® y FUTURA®.
En un caso, el nivel 2 DUROSET 2.5/3.4 DPP fue la hoja de acceso cuando se cortaban piezas sostenidas por soportes muy pequeños como columnas unidas a la placa base. La vida útil de la hoja fue de mayor importancia aquí en comparación con el acabado de la superficie debido a los requisitos de mecanizado adicionales ya establecidos para las piezas. La geometría robusta, asentada y rectificada de DUROSET fue un beneficio cuando se sometió a las pequeñas virutas fragmentadas que se creaban y arrastraban a través del corte. (Como se muestra en la imagen 1).
En otro caso, el acabado y la precisión fueron críticos. El método actual que se usaba para esta aplicación era EDM con tiempos de corte de hasta 5 horas y cientos de dólares por el alambre consumido para hacer el corte.
Nuestra elección de utilizar FUTURA® fue fácil dado el rendimiento, la precisión y el acabado necesarios. Bastante diferente de la aplicación anterior, las partes 3D en este escenario eran sólidas hasta la base con un área de construcción sólida en cada parte individual. (Como se muestra en la imagen) Cualquier desviación podría arruinar las piezas o la placa base y un acabado superficial áspero requeriría un mecanizado adicional. La geometría de los dientes de FUTURA® es una que comparte la carga de virutas entre varios dientes para producir 7 virutas, lo que da como resultado un acabado superficial muy terso. En esta aplicación pudimos reducir el tiempo de corte de 5 horas usando el método EDM en poco menos de 3 horas usando el Nivel 3 Futura 3-4 DPP.
